為解決寶鋼2030mm冷軋機組高強鋼的板形問題,提高實物板形質(zhì)量,本文從板形控制目標曲線設定的基本原理出發(fā),現(xiàn)場實測了高強鋼溫度場,考慮高強鋼產(chǎn)品的不同用途,并結合板形屈曲臨界值計算,對高強鋼板形目標曲線進行了優(yōu)化。優(yōu)化后的高強鋼板形目標曲線作為一項輔助措施已投入生產(chǎn)應用,取得明顯效果。

回彈是高強鋼板零件沖壓中的一大難題,當前工程應用中回彈計算精度不高,仍然依賴大量修模解決回彈問題。采用全工序仿真計算和回彈補償方法,提高回彈計算的數(shù)值模擬精度,并利用位移回彈補償原理對拉深型面和修邊型面進行回彈補償,使沖壓回彈后零件尺寸滿足設計產(chǎn)品的精度要求。結果表明,該研究方法大大提高了高強鋼沖壓件的質(zhì)量,實際生產(chǎn)應用效果良好。

對152.4mm特厚高強度nve690鋼板的調(diào)質(zhì)工藝與組織、性能的關系進行了研究,確定了生產(chǎn)條件下合適的調(diào)質(zhì)工藝參數(shù):即930℃兩次淬火+650℃回火。采用此工藝生產(chǎn),鋼板可以獲得最佳的組織和性能,滿足了強度和沖擊韌性要求。

受控號：41309-2011編制部門：科技部 編號：wyj309-2011批準日期：2011.06. 海上重吊船浮箱用nve420高強鋼板技術條件 1、適用范圍 本技術條件適用于＞70mm～140mm厚的高強度gl-e420鋼板。 2、引用標準 dnv挪威船級社規(guī)范 en10029厚度大于或等于3mm的熱軋鋼板的尺寸、形狀、質(zhì)量的允許偏差 en10160厚度大于或等于6mm扁平產(chǎn)品的超聲波檢驗方法（反射法） 3、尺寸、外形、重量及允許偏差 3.1鋼板的厚度偏差執(zhí)行en10029中b級的規(guī)定：即正偏差+2.9mm，負偏差-0.3mm。 3.2鋼板的其他尺寸、外形、重量及允許偏差應符合gl規(guī)范的規(guī)定。 4、技術要求 4.1化學

通過研究回火熱處理溫度對jg620e鋼板力學性能的影響,確定了最佳的回火熱處理溫度區(qū)間,并利用光學顯微鏡、透射電子顯微鏡等分析方法對在此溫度區(qū)間處理的試樣組織與性能進行了研究。結果表明,jg620e鋼板基體組織含有下貝氏體、粒狀貝氏體及多邊形鐵素體,在基體上分布有納米尺度tin、nbc析出相和cr的碳化物,獲得了最佳匹配的綜合力學性能。

在工業(yè)化生產(chǎn)條件下,通過成分設計和熱機械軋制+回火工藝流程,采用晶粒細化、沉淀強化和位錯強化等手段,獲得了滿足gb/t1591-2008標準要求的低合金高強度鋼板q620e。試驗鋼q620e的組織為板條貝氏體加粒狀貝氏體,屈服強度和抗拉強度分別在630mpa和730mpa以上,延伸率在17%以上,-40℃沖擊功150j以上,均高于國家標準要求。

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗等手段對1000mpa級高強鋼板軋后中心裂紋的成因進行了研究。結果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過快造成中心馬氏體帶過多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應力過大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強鋼板中心裂紋率大大降低。

南鋼3500mm爐卷軋機生產(chǎn)5mm×3150mm規(guī)格q960高強鋼板時,板型瓢曲嚴重。通過對加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數(shù)進行優(yōu)化改進,顯著改善了熱軋態(tài)板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續(xù)調(diào)質(zhì)熱處理板型控制效果提供了良好的基礎。

采用中試試驗冶煉并軋制高強鋼t700，化學成分設計和軋制工藝滿足物理性能要求，利用中試過程參數(shù)計算鋼種在高溫狀態(tài)下的變形抗力，確定t700在化學成分和一定軋制溫度下的屈服應力，驗證在既有設備下的軋制可行性。

高強鋼板料彎曲成形應力和應變分析,對分析成形機理,解釋成形過程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學理論知識為基礎,推導出窄板彎曲成形時的應力、應變分布規(guī)律,為給出彎曲的變形特點、失效形式,以及容易出現(xiàn)的畸變、翹曲情況進行分析奠定基礎。

為研究高強鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對高溫下22mnb5高強鋼板溝槽形件沖壓成形進行了數(shù)值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過對溝槽形件熱成形進行數(shù)值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數(shù)對熱成形時溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產(chǎn)生回彈的機理,確定了合適的工藝參數(shù),通過熱成形試驗驗證了數(shù)值結果的可靠性.

高強鋼板料彎曲成形過程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對普通容器鋼的回彈研究基礎之上,對高強鋼板料彎曲回彈進行分析和相關公式的推導,由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來判斷工件的回彈量。根據(jù)影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

介紹了高強度鍍鋅板的研究現(xiàn)狀,重點闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對其性能的影響;最后進一步簡單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

在研究納米析出強化熱軋鋼板的基礎上,對該鋼板進行了冷軋退火試驗研究。采用透射電鏡(tem)和能譜分析等方法分析了析出物的分布和形貌,測定了兩種納米析出物的成分。結果表明,試驗鋼經(jīng)退火處理后存在著兩種形狀的析出物,矩形析出物尺寸為30~50nm,主要由tin組成;圓形析出物為5~10nm,主要由tic組成。這些析出物的出現(xiàn)將直接影響實驗鋼的性能及應用。

據(jù)稱,浦項新開發(fā)了一種"低密度高強鋼"產(chǎn)品,并將于今年7月份開始進行試生產(chǎn),并力圖在未來2~3年之內(nèi)實現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。這一新鋼種名為"highspecificstrengthsteels"(簡稱hs),其密度僅相當于普通鋼材的15%,卻具有普通鋼材不可比擬的高強度。在2013年底,浦項以"高強低密度鋼板的制造方法"為題申

激光焊接由于其獨特的優(yōu)點被廣泛應用。不同厚度的焊件有相應不同的激光焊接工藝參數(shù)窗口。為了方便實際生產(chǎn)中激光焊接參數(shù)的設定,對不同厚度汽車用高強鋼激光焊接的臨界速度進行了研究。對于不同厚度的三種汽車用高強鋼,在不同激光功率條件下,通過對相應焊接速度的變化,找出相應功率下的焊接過熔透和未熔透的速度臨界點,確定厚度和激光功率對焊接速度的影響。實驗結果表明,對于相近厚度的b450lad鋼和dp600鋼,其焊接臨界速度狀況相同;板厚增加,焊接最大和最小臨界速度均下降。對不同功率下焊接過熔透和未熔透臨界點的線形擬合,得到了不同厚度鋼板的激光焊接適用參數(shù)區(qū)域,為實際激光焊接參數(shù)設定提供了參考。

對trip800高強鋼進行了一系列電阻點焊試驗,通過對其接頭的力學性能測試,研究了焊接電流、焊接時間和電極壓力等工藝參數(shù)對接頭力學性能的影響規(guī)律。結果表明,最佳點焊工藝參數(shù)為:焊接電流7.5～8.0ka,焊接時間20周波,電極壓力4.5kn。焊接時應盡量保證電極和工件表面的清潔度,避免焊接電流和焊接時間過小或過大以及鍛壓力不足等情況,從防止焊接缺陷的發(fā)生。

高強鋼板熱鍍鋅工藝研究現(xiàn)狀

高強鋼板沖壓成形的回彈問題在很大程度上制約了其深入應用,合理的工藝是減少回彈的關鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗法研究了工藝參數(shù),包括壓邊力、摩擦系數(shù)、板厚以及拉深筋的布置方式對回彈的影響規(guī)律,采用普通鋼板和高強鋼板分別進行了沖壓成形實驗,并與數(shù)值模擬結果進行對比.結果表明,高強鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實現(xiàn)高強鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

針對板料成形中的韌性斷裂準則預測成形極限的方法,進行了綜述和分析,提出了利用韌性斷裂準則能夠較好地預測塑性差的板料成形極限,而且還能考慮應變路徑的變化.將cockroft和latham準則應用到高強度鋼板dp590的成形預測中.對高強鋼dp590進行了單向拉伸試驗,獲得了相應的物性參數(shù).同時對該高強鋼進行了方盒件成形試驗,并進行了相應的有限元模擬.通過對高強鋼的極限試驗,利用有限元模擬獲得了該材料的cockroft和latham準則常數(shù).最后利用該常數(shù)對方盒件的拉深過程進行了缺陷的預測,模擬結果和試驗結果完全吻合.表明韌性斷裂準則是可以應用到高強度鋼板的成形中的.

對高強鋼的沖壓回彈及回彈補償原理進行了分析。以某乘用車b柱高強鋼加強板零件沖壓加工工藝為例,在模具設計階段對整個工藝過程進行cae分析,在工藝參數(shù)優(yōu)化前提下,對回彈進行全序計算和預測,并對模具進行回彈補償。為高強鋼沖壓模具設計及工藝參數(shù)優(yōu)化提供依據(jù),從而降低模具開發(fā)風險,減少試模時間,縮短開發(fā)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本。模擬結果與實驗較吻合,表明所采用回彈補償方法是可靠的。

U型碼和8mm厚鋼板